Quina és la teoria del modelat per injecció?

1, Principis bàsics del modelat per injecció
El principi bàsic del modelat per injecció és afegir quantitativament partícules de plàstic al cilindre material de la màquina de modelat per injecció i fondre gradualment el plàstic en un estat de flux viscós a través de la transferència de calor i la fricció de cisalla generada per la rotació en espiral del cilindre del material. Posteriorment, sota l’empenta d’alta pressió del pistó o del cargol, la fosa s’injecta a la cavitat del motlle tancat a una temperatura inferior a través de la boquilla a l’extrem frontal del barril a un cabal elevat. A causa de l'efecte de refrigeració del motlle, el plàstic fos de la cavitat del motlle es solidifica i les formes, i finalment obre el motlle per empènyer les parts modelat per injecció amb una certa forma i mida de la cavitat del motlle.
2, diverses etapes del modelat per injecció
El procés de modelat per injecció inclou principalment sis etapes: tancament de motlles, farciment, retenció de pressió, refrigeració, obertura de motlles i demoltes, cadascuna de les quals determina directament la qualitat de modelat del producte.
Etapa de tancament del motlle: el motlle està tancat sota l’accionament de la màquina de modelat d’injecció, preparant -se per a la següent fase d’ompliment. L’elecció de la força de subjecció és crucial i ha de ser prou gran com per resistir l’alta pressió generada durant el procés d’injecció.
Etapa d'ompliment: la fosa omple ràpidament la cavitat del motlle a alta pressió i alta velocitat. Com més curt sigui el temps d’ompliment, més gran és l’eficiència del modelat, però també està sotmesa a moltes restriccions, com la fluïdesa del plàstic i l’estructura del motlle.
Etapa de retenció de pressió: un cop finalitzat el farcit, continueu aplicant pressió a la fusió per compensar el comportament de contracció del plàstic, augmentar la densitat de plàstic i assegurar l’estabilitat dimensional i la qualitat de la superfície del producte.
Etapa de refrigeració: la fusió dins del motlle es solidifica gradualment sota l’acció del sistema de refrigeració. El temps de refrigeració representa del 70% al 80% de tot el cicle de modelat, de manera que un sistema de refrigeració ben dissenyat pot reduir significativament el temps de modelat i millorar la productivitat del modelat per injecció.
Etapa d’obertura de motlles: després que el producte estigui completament refredat i solidificat, el motlle s’obre sota l’accionament de la màquina de modelat per injecció.
Etapa de Demolding: el producte s’elimina sense problemes del motlle, completant tot el procés de modelat per injecció.
3, Factors clau del modelat per injecció
Durant el procés de modelat per injecció, hi ha diversos factors clau que afecten directament la qualitat i l'eficiència del producte:
Materials plàstics: el tipus, les propietats i la fluïdesa del plàstic afecten directament el procés de modelat per injecció i la qualitat del producte. Per tant, a l’hora d’escollir materials plàstics, s’hauria de tenir una consideració integral a l’ús previst del producte, l’entorn d’ús i altres factors.
Disseny de motlles: l'estructura, els materials, el sistema de refrigeració, etc. del motlle afecten directament el procés de modelat per injecció i la qualitat del producte. Un excel·lent disseny de motlles pot garantir la precisió, la qualitat de la superfície, l’eficiència de la producció i altres aspectes del producte.
Paràmetres de la màquina de modelat per injecció: La pressió d’injecció, la velocitat d’injecció, el temps d’injecció, la pressió i el temps de retenció i el temps, la temperatura del motlle i altres paràmetres de la màquina de modelat d’injecció afecten directament el procés de modelat d’injecció i la qualitat del producte. Cal tenir en compte la selecció i l’optimització d’aquests paràmetres en funció de materials plàstics, disseny de motlles, requisits de producte, etc.
Control de processos: El control de paràmetres de procés com la temperatura, la pressió i el temps durant la modelat per injecció és crucial per a la qualitat del producte. Controlant amb precisió aquests paràmetres, es pot assegurar la precisió, la qualitat de la superfície, l'estabilitat dimensional i altres aspectes del producte.