一, Fase de disseny: control font del control del pressupost
1. Aplicació de l'anàlisi de requisits i l'enginyeria de valor (VE)
La causa principal del pressupost sobre el desenvolupament de motlles sovint rau en les definicions de requisits vagues. Les empreses haurien d’establir un procés d’anàlisi de requisits normalitzats i convertir els requisits del client en paràmetres tècnics quantificables mitjançant eines QFD (Desplegament de funcions de qualitat). Per exemple, una empresa d’aparells domèstics va trobar a través de l’anàlisi VE que l’augment de la vida dels motlles de 500000 a 1 milió de vegades té un valor limitat per als clients, però augmenta els costos un 35%. En última instància, optimitzant la selecció de materials, la companyia va estalviar un pressupost de 2,2 milions de iuans.
Acció clau:
Establir un equip de revisió de requisits de departament transversal (R + D, producció, contractació)
Utilitzant FMEA (anàlisi del mode de fallada) per identificar punts de risc d’alt cost
Establir un mecanisme d’avís de canvi de disseny i el departament de finances ha de revisar el cost dels canvis per segona vegada
2. Construcció de biblioteques de disseny i estandardització modular
El disseny modular pot reduir els costos de motlles d’un 15% -30%. Un determinat proveïdor de peces d'automòbils ha establert una base de dades que conté més de 2000 mòduls estàndard, reduint el cicle de desenvolupament de nous motlles de 45 dies a 28 dies i augmentant la utilització de materials en un 12%. La normalització hauria de cobrir:
Sistema de fotogrames de motlle (com el marc de motlle estàndard LKM)
Sistema de refrigeració (Especificació de disseny per a la via d’aigua flexible)
Mecanisme superior (esquema de disseny de pins principals))
Mecanisme lliscant (Biblioteca de la columna de guia inclinada preestanditzada)
3. DFM (Disseny per a la fabricació) col·laboració
Implementació del "Mecanisme de revisió col·laborativa dimensional de" Disseny Process "Tres -, una determinada empresa electrònica que es troba mitjançant l'anàlisi DFM que:
Reduïu el nombre de lliscants de 4 a 2, estalviant el 18% del temps de processament
Optimitzeu la posició de la porta per reduir el nombre de proves de motlle de 5 a 2
Adoptant un disseny flexible de la via d’aigua per reduir el temps de refrigeració en un 30%
Punts d’implementació:
Utilitzant programari de simulació com ModleFlow per a l'anàlisi del flux de models
Establiu un producte típic DFM de comprovació (inclòs 50+ punts de control)
Requisits obligatoris perquè els dissenyadors es quedin a la fàbrica per aprendre la tecnologia de processament durant 1 setmana/any
2, Gestió de la cadena de subministrament: el camp de batalla principal de l’optimització de costos
1. Gestió de classificació de proveïdors i contractació estratègica
Establir un sistema d’avaluació jeràrquica per a proveïdors de motlles (incloent qualitat, temps de lliurament, cost i tecnologia) i implementar estratègies de cooperació diferenciades:
A {- Proveïdors de la classe (20% superior): signeu un acord marc de 3 anys i gaudiu d’un descompte del preu del 10%
B - proveïdors de la classe (50%mig): mitjançant el mode de licitació de comandes
C - Proveïdors de la classe (30%inferior): es va eliminar gradualment o es va convertir en proveïdors de còpia de seguretat
Una determinada empresa va reduir els seus proveïdors de motlles de 23 a 8 a través de la integració del proveïdor, donant lloc a una disminució del 18% dels costos de contractació anuals i una reducció del 65% de les taxes d’accidents de qualitat.
2. Estratègia de control de costos de material
El cost de l’acer representa el 40% -60% del cost total dels motlles i cal establir un mecanisme de gestió de materials dinàmics:
Implementar l'avaluació de KPI per a la taxa d'utilització de materials (valor objectiu superior o igual al 85%)
Adopció del model "Centralitzada Procurement+Futures Hedging" per a les fluctuacions del preu de la cobertura
Desenvolupar solucions de materials alternatives (com ara substituir H13 per P20, reduint els costos un 25%)
Implementar un sistema per reciclar i reutilitzar materials de ferralla (amb una taxa de recuperació superior o igual al 90%)
3. Control de costos del processament de subcontractació
Establir una base de dades de referència per subcontractar els preus de processament, que cobreix:
Mecanatge CNC: 80-120 ¥/hora (classificat segons la precisió dels equips)
Mecanatge EDM: 15-25 ¥ per minut (classificat segons el gruix del material)
Tractament de polit: 50-150 ¥/㎡ (classificat segons la rugositat superficial)
En introduir tres o més proveïdors per a la licitació a través de la plataforma de licitació, els costos d’externalització d’una empresa de l’empresa van disminuir un 22% i el temps de lliurament es va reduir un 15%.
3, Innovació del procés de fabricació: un doble avenç en eficiència i cost
1. Aplicació de la tecnologia de mecanitzat de velocitat -
L’ús de la tecnologia d’alta - de velocitat de velocitat (HSM) pot augmentar l’eficiència del mecanitzat en 3-5 vegades:
Després que una certa fàbrica de motlles introduïa un centre de mecanitzat de cinc eixos, el temps de processament per a cavitats complexes va disminuir de 12 hores a 3 hores
Optimitzant els paràmetres de tall (velocitat de cargol, taxa d’alimentació), els costos de l’eina s’han reduït un 40%
Implementar la tecnologia de tall en sec per estalviar costos de líquids de tall de 120000 ¥ anuals
2. Integració de la tecnologia de fabricació additiva
Escenaris d’aplicació de la tecnologia d’impressió 3D en fabricació de motlles:
Circuit d’aigua de refrigeració flexible: redueix el cicle de modelat per injecció d’un 20% -30%
Elèctrode conformal: l'eficiència del mecanitzat EDM va augmentar un 50%
Model de verificació d’estructures complexes: Cicle de desenvolupament reduït de 8 setmanes a 2 setmanes
Una determinada empresa utilitza tecnologia d’impressió 3D per produir nuclis de motlles d’injecció, reduint el cost de desenvolupament d’un sol conjunt de motlles en 80000 iuans i augmentant el rendiment del producte en un 12%.
3. Sistema de producció intel·ligent
Desplegament del sistema MES per aconseguir la transparència en el procés de producció:
Recollida en temps real de dades OEE dels equips per identificar els processos de coll d'ampolla
Escurçar el temps de canvi de motlle mitjançant la gestió de Kanban (mètode Smed)
Establiu un sistema de manteniment preventiu per reduir els temps d’inactivitat no previstos
Després d’implementar una transformació intel·ligent, l’eficiència general dels equips (OEE) d’una determinada fàbrica de motlles va augmentar del 62%al 78%i el cost laboral unitari va disminuir un 19%.
4, Sistema de control de projectes: mecanisme de garantia per a l'execució del pressupost
1. Nivell 3 Model de control del pressupost
Establiu un sistema de control de tres - del "pressupost de pressupost de pressupost de pressupost total de pressupost".
Pressupost total: cobrint els costos del cicle complet del disseny, materials, processament, modelat d’assaig, etc.
Pressupost subtelec: Desenvolupar els costos estàndard per tipus de motlle (motlle de plàstic/die - motlle de fosa/motlle estampant)
Pressupost de nodes: dividiu el cicle de desenvolupament en 15 nodes clau, amb les línies vermelles de cost establertes per a cada node
2. Aplicacions de Gestió de Valors (EVM)
Implementació de la programació de costos Monitorització dinàmica mitjançant EVM:
Calculeu la desviació de costos (cv)=bcwp - acwp
Calculeu la desviació del progrés (sv)=bcwp - bcws
Mecanisme d’avís desencadenant quan el CV/SV supera el llindar del ± 5% durant 2 setmanes consecutives
Un projecte va ser gestionat per EVM i es va trobar que tenia un cost superat del 8% durant el desenvolupament mitjà. La pèrdua es va recuperar ajustant la ruta de processament per recuperar el 6%.
3. Sistema de reserva de riscos
Establir una reserva de risc del 5% -8% del pressupost total, concretament per a:
Els costos de reelaboració causats pels canvis de disseny
Compensació per fluctuacions anormals dels preus del material
Manteniment d'equips crítics en cas de mal funcionament sobtat
Mesures de remei després de la fallada de prova fallida
5, Millora contínua: Construir un llarg - mecanisme de termini per a l'optimització de costos
1. Construcció de la base de dades de costos de motlle
Establiu un model d’anàlisi de costos amb paràmetres 500+:
Cost del material: tipus d’acer, pes, preu de compra
Costos de processament: CNC Horari de Treball, EDM Horari laboral, zona de polit
Cost del motlle de prova: nombre de motlles de prova, peces modificades, pèrdua de material
Costos de gestió: disseny de treball, gestió de projectes, assignació de llocs
Mitjançant l’anàlisi de grans dades per identificar l’espai d’optimització de costos, una base de dades d’una determinada empresa demostra que per cada augment del 10% de la mida del motlle, la taxa d’augment de costos mostra un augment lineal no - (1,8 vegades i 1,3 vegades no - lineal).
2. Anàlisi del flux de valor (VSM)
Dibuixeu un diagrama de flux de valor per al desenvolupament de motlles i identifiqueu els set residus principals:
Wase Waste (temps d’espera per a la revisió del disseny)
Residus de manipulació (transferència de material de taller)
Residus d’acció (massa temps de subjecció de CNC)
Residus d’inventaris (retrocés del treball en curs)
Reelaboració de residus (reelaboració causada per la fallada del motlle de prova)
Residus excessius de processament (excés de precisió necessària del client)
Talent Waste (habilitats ocioses)
Una determinada empresa ha comprimit el cicle de desenvolupament de 60 dies a 42 dies mitjançant l’optimització de VSM, donant lloc a una reducció del 17% dels costos directes.
3. Mecanisme d’incentius de millora contínua
Establir un fons d’incentius especial per a l’optimització de costos:
Proposa un pla efectiu de reducció de costos i rep una recompensa de 500-5000 ¥
L’equip que compleixi l’objectiu d’estalvi de costos anual rebrà l’intercanvi de beneficis
El pes dels indicadors de control de costos en l'avaluació de la promoció no serà inferior al 30%
