Com realitzar proves de fiabilitat de motlles d'injecció?

一, Construcció del sistema de proves: gestió de la fiabilitat que abasta tot el cicle de vida
1. Fase de disseny: proves preventives primer
En l’etapa de disseny de motlles, és necessari simular l’estat de flux de la fusió de plàstic a la cavitat del motlle mitjançant l’anàlisi del flux de motlle i predir defectes com la contracció, les bombolles i les línies de soldadura. Per exemple, un determinat motlle interior del cotxe es va trobar a través de l’anàlisi del flux de motlles que la posició de la porta original va provocar marques de flux a la superfície del producte i la taxa de defectes va disminuir del 12% al 0,3% després de l’ajust. A més, és necessari verificar la força estructural del motlle i utilitzar l’anàlisi d’elements finits (FEA) per simular la distribució d’estrès amb un modelat d’injecció de pressió alta -, assegurant que el gruix de la plantilla i la disposició de la costella compleixen els requisits de la força de bloqueig.
2. Etapa de fabricació: verificació de la capacitat de procés
El control de processos estadístics (SPC) s’ha d’implementar durant el procés de fabricació per supervisar les dimensions crítiques com la profunditat de la cavitat i la depuració de la superfície de separació en el temps real -. Un determinat motlle de connector electrònic va recollir contínuament 30 conjunts de dades de mostra mitjançant una màquina de mesura de coordenades (CMM) i va calcular un valor CPK de 1,67, demostrant l'estabilitat del procés. Al mateix temps, és necessari provar l'efecte del tractament tèrmic del material i utilitzar un tester de duresa per verificar si la duresa de l'acer del motlle compleix l'estàndard HRC50-60, per tal d'evitar el desgast precoç causat per una duresa insuficient.
3. Etapa d’assaig: Avaluació del rendiment multidimensional
El modelat d’assaig és el pas principal per verificar la fiabilitat dels motlles i cal realitzar proves a partir de les dimensions següents:
Prova funcional: comproveu si les parts mòbils com el mecanisme d’expulsió, el control lliscant i el tirador del nucli són suaus i controleu la força d’exjector dins del rang de 50-200N per evitar que s’enganxi el motlle o la deformació del producte.
Prova d’eficiència de refrigeració: la distribució de la temperatura superficial del motlle és detectada per una imatge tèrmica d’infrarojos per assegurar -se que el cabal del canal d’aigua de refrigeració arriba a 1-2m/s i el temps de refrigeració representa el 30% -50% del cicle de modelat. Després d’optimitzar el sistema de refrigeració d’un determinat motlle d’aparell domèstic, l’eficiència de producció va augmentar un 25%.
Prova del cicle d’injecció: registra el temps complet del cicle des del tancament de motlles fins a l’obertura de motlles per verificar si compleix els requisits de la capacitat de producció. Per exemple, un determinat motlle d’embalatge químic diari ha reduït el cicle de modelat per injecció de 18 segons a 12 segons optimitzant el disseny del canal de flux.
2, Mètode de prova de claus: verificació de fiabilitat de nivell micro a macro
1. Prova de precisió dimensional: tres coordenades i exploració làser
Coordinar la màquina de mesurar (CMM): adequat per detectar dimensions crítiques com ara superfícies complexes i posicions de forat, amb una precisió de ± 0,001 mm. Es va trobar que un motlle de dispositiu mèdic tenia una desviació de la mida del nucli superior a 0,02 mm mitjançant proves de CMM. Després de la correcció, la taxa de qualificació del muntatge del producte va augmentar del 85% al ​​99%.
Exploració 3D làser: inspecció de mida completa de motlles grans (com els motlles de para -xocs del cotxe), amb una millora d’eficiència del 50% en comparació amb els mètodes tradicionals. Un determinat fabricant d'automòbils utilitza un escàner làser portàtil per completar l'anàlisi de desgast de motlles al lloc al taller, reduint el cicle de manteniment durant 3 dies.
2. Prova de rendiment de material: duresa i anàlisi metalogràfica
Prova de duresa: utilitzeu un tester de duresa de Rockwell per provar la duresa de l’acer del motlle per assegurar la resistència al desgast. Per exemple, un determinat motlle de closca de telefonia mòbil patia un desgast de cavitat a causa d’una duresa insuficient. Mitjançant el tractament amb nitriu, la duresa es va augmentar de HRC48 a HRC58, allargant la vida útil tres vegades.
Microscopi metalogràfic: analitzar l'estructura del material i verificar el procés de tractament tèrmic. Es va trobar un determinat motlle d’engranatges de precisió mitjançant un examen metalogràfic que una temperament insuficient va provocar l’embrut de l’estructura martensítica. Després d’ajustar el procés, la resistència a l’impacte es va millorar un 40%.
3. Prova d’adaptabilitat ambiental: simuleu les condicions de treball reals
Prova de polvorització de sal: per a motlles electroplats, verifiqueu el seu rendiment de resistència a la corrosió. Un determinat motlle d’il·luminació exterior va passar una prova de polvorització de sal de 48 hores, sense bombolles ni pela a la superfície, complint els requisits del nivell de protecció IP65.
Prova de calor humida: prova el segellat del motlle en un entorn de 60 graus i 95% RH per assegurar -se que no hi ha fuites al sistema de refrigeració. Es va trobar que un motlle hidràulic tenia fuites a causa de la selecció indeguda de materials de l'anell de segellat durant aquesta prova i la fiabilitat es va millorar significativament després de la substitució.
3, Optimització impulsada de dades: tancada - Gestió del bucle des de les proves fins a la producció massiva
1. Visualització de dades de prova
Integreu les dades de prova a través del sistema MES per generar informes visuals com ara el gràfic de tendències CPK i el mapa de calor de distribució de defectes. Un determinat fabricant d'aparells domèstics va utilitzar una plataforma de dades grans per analitzar les dades de proves històriques dels motlles i va trobar que la taxa de fallada d'un determinat model de motlle estava fortament correlacionada amb les fluctuacions de la temperatura d'injecció. Després d’optimitzar el sistema de control de la temperatura, la taxa de fallada va disminuir un 60%.
2. Anàlisi del mode de fallada (FMEA)
Realitzar l'anàlisi de les causes arrels sobre defectes descoberts durant les proves i desenvolupar mesures de millora. Per exemple, es va produir un defecte superior blanc durant el modelat d’assaig d’un motlle del connector i es va determinar que la causa era una velocitat d’expulsió massa ràpida mitjançant FMEA. Després de l’ajust, es va eliminar el defecte.
3. Verificació 30 dies abans de la producció massiva
Realitzeu una prova contínua de 30 dies abans de la producció massiva per controlar el desgast de diverses parts mòbils del motlle, com el passador i el control lliscant. A través d'aquesta prova es va trobar un determinat motlle d'embalatge químic que es va trobar que el commutador límit de la placa del passador d'expulsor va fallar, fent que el passador d'experiència es trenqui. Després d’optimitzar el disseny, es va aconseguir la producció massiva de falla zero.